Dopo il biomattone e il cemento di riso torniamo a parlare di materiali edili e lo facciamo con la calce. Quella della calce è un’industria a elevati consumi energetici, basta pensare che il 50% dei costi di produzione della calce sono da imputare alla spesa energetica. Così come i costi, anche l’impatto ambientale della calce è legato soprattutto alla sua produzione: per ottenere la calce viva il calcare puro deve raggiungere una temperatura di circa 800° per poi essere “spenta” con un abbondante bagno d’acqua; è così che si ricava il grassello di calce, un materiale descritto come “sostenibile” perché presenta un ciclo di vita molto lungo e può essere smaltito facilmente se paragonato ad altri materiali edili; tuttavia, anche se la calce è definita un materiale sostenibile e il grassello di calce è presentato come un materiale naturale, non mancano considerevoli costi ambientali.
Alcune aziende, per commercializzare un “prodotto quanto più naturale possibile“, fanno invecchiare il grassello di calce direttamente a cielo aperto. E’ il caso dell’azienda triestina Harpo group che pone il grassello di calce in ambiente umido, conservandolo in buche a cielo aperto per garantirne un invecchiamento naturale. Con questa metodologia, il grassello di calce subisce una stagionatura di almeno 24 mesi; in questo periodo la calce assume una tonalità uniforme e una consistenza quasi vellutata. Nell’applicare una calce di questo genere è possibile ottenere un effetto antichizzato e, al contempo, permeabile al vapore, lucente ed estremamente resistente nel tempo.
Anche se parliamo di “calce ecologica” ricordiamo che il processo produttivo richiede grandi quantitativi di energia che pesano molto sull’ambiente a meno che l’azienda produttrice non adoperi particolari strategie atte ad abbassare l’impatto. Prendendo sempre in esempio l’azienda triestina, vediamo che la calce utilizzata nella fabbricazione dei suoi prodotti della linea Sandtex, viene ottenuta dalla cottura di ciottoli di fiume costituiti da carbonati di calcio è magnesio.
Questi ciottoli vengono posti in una fornace tradizionale alimentata da segatura di legno; grazie al metodo di cottura e di invecchiamento naturale, i costi ambientali possono essere ridotti. La fornace raggiunge temperature di 900-1000 °C e conclude la cottura della calce nel giro di una settimana.
Con la fornace si riducono i costi in elettricità ma non quelli idrici: con la cottura si ottine la calce viva magnesiaca che viene spenta in maniera tradizionale con acqua in forte eccesso posta di solito in macchina spegnicalce, il prodotto finito è dato dalla calce spenta magnesiaca.
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